今年以來，內(nèi)蒙古慶華集團慶華煤化公司化產(chǎn)車間精打細算、開源節(jié)流，組建“降本增效”攻堅小組，制定精細化管理推進措施，探討降本增效良策，把“變、干、實”行動落實到降本增效的每個環(huán)節(jié)，爭當集團降本增效先行者。
車間堅持“浪費一滴也是耗，節(jié)約一份也是效”的原則，克服自身生產(chǎn)工藝復(fù)雜、設(shè)備點多面廣等難點，在設(shè)備運行和維修保養(yǎng)降本上做文章。同時根據(jù)各崗位特點制定“降低噸產(chǎn)品蒸汽耗標量”“提高產(chǎn)品回收率”等攻堅課題，廣泛開展“頭腦風(fēng)暴”、班組討論、修舊設(shè)備利用廢材料、技術(shù)創(chuàng)新等活動，大力推進降本增效。
據(jù)統(tǒng)計，今年以來，車間通過開展修舊設(shè)備利用廢材料活動，利用廢舊鋼材制作貼地保溫防護罩120余米，節(jié)約保溫費用2萬余元；回收返修不銹鋼閥門五十余個，節(jié)省閥門費用4萬余元；回收再利用各類法蘭一百余片，節(jié)省費用1萬余元。同時，車間通過技術(shù)創(chuàng)新，將脫硫液換熱器換熱面積由原來的150㎡改造至200㎡，介質(zhì)流道寬度由8mm加寬至10mm，不僅提升了脫硫液換熱器換熱效果，每月還節(jié)約純堿和脫硫劑成本5萬余元。
隨著自動化、智能化技術(shù)水平的不斷提升，車間發(fā)揮智能化優(yōu)勢，將鼓風(fēng)機轉(zhuǎn)速頻率調(diào)節(jié)改為中控室遠程調(diào)節(jié)，并實時在線監(jiān)控風(fēng)機運行狀態(tài)，提升設(shè)備管理效率和指標控制穩(wěn)定性。同時，對硫銨工段離心機進行電回路升級改造，使其實現(xiàn)油泵電機與主電機的時間連鎖，更好地保護了設(shè)備并延長了設(shè)備使用壽命。
降本增效貴在持之以恒。近年來，內(nèi)蒙古慶華煤化公司堅持以問題為導(dǎo)向，將降成本作為生存發(fā)展的內(nèi)在要求，千方百計練內(nèi)功、挖潛力、保運營。作為公司大家庭的一員，化產(chǎn)車間緊跟生產(chǎn)實際，繼續(xù)深挖內(nèi)部潛力，在“內(nèi)部管理更精細”上開動腦筋，在“降本增效再挖潛”上集思廣益，不斷為內(nèi)蒙古慶華集團降本增效“添磚加瓦”。
（來源：內(nèi)蒙古集團 頡換武）
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