高溫焦化技術是一種最原始的生產(chǎn)液體的方法，烴類液體作為煉焦過程的副產(chǎn)品。由于高溫焦化過程生產(chǎn)的液體含量較低（<5%），且液化成本高，因此傳統(tǒng)的高溫焦化工藝不能滿足商業(yè)化生產(chǎn)液體燃料的需要。
　　溫和熱解也是一種焦化技術，但操作條件相對不太苛刻。溫和熱解工藝包括：將煤加熱到450～650°C的高溫（高溫焦化工藝中的溫度高達950°C），在熱分解的過程中趕出原煤中的揮發(fā)性物質，在處理過程中，通過熱分解生成其它揮發(fā)性有機化合物。溫和熱解工藝中的液體燃料產(chǎn)量比高溫焦化工藝要高，但至多仍不超過總產(chǎn)量的15～20%。主要產(chǎn)物中降低了氫和雜原子的含量。美國在這一工藝的研究處于世界領先水平，主要是通過將煤中的氧以二氧化碳的形式脫除，并減少硫含量的途徑提高低階次煙煤和褐煤的性能，提高其發(fā)熱量。目前至少有一種液化工藝已經(jīng)達到半商業(yè)化生產(chǎn)的規(guī)模。考慮到這些技術對燃料加工所帶來的巨大市場前景，我們可以認為，盡管這些工藝的液體燃料產(chǎn)率較低，但它們必將對全球液體燃料的供應產(chǎn)生重大的貢獻。
　　通過快速熱解的途徑可以獲得較高的液體燃料產(chǎn)率。這些工藝的操作溫度可達到1200°C，煤的停留時間大大縮短，至多為幾秒鐘。快速熱解工藝主要是為了生產(chǎn)化工原料而不是液體燃料，原因是從經(jīng)濟上講生產(chǎn)液體燃料是不合算的。快速熱解工藝可能還存在未解決的工程問題。
　　所有的熱解和焦化工藝都存在這樣一個缺點，如果原料煤中的氫含量提高到可蒸餾液體的程度時，殘留固體中的氫含量必須被減少。所生產(chǎn)的液體燃料的質量仍然比較低，需要采取專門的處理措施來清除固體雜質和水分。經(jīng)這樣處理后的液體產(chǎn)品可以摻合生產(chǎn)加熱燃料和固定式渦輪機用的燃料。如果原產(chǎn)品不混合來使用，或者被用作運輸燃料，仍需要進一步的處理。需要混合和傳統(tǒng)的精制加工使液體產(chǎn)品經(jīng)濟可行。但目前這一設想還沒有成功地付諸實施。
　　最近，人們的興趣集中在美國開發(fā)的煤的提質加工工藝上。至少有三項技術已經(jīng)達到了中試規(guī)模。這些工藝的主要不同之處在于熱解反應器的設計上。其中煤炭制取液體燃料（Liquids from Coal,LFC）工藝自1992年已經(jīng)投入商業(yè)化生產(chǎn)。F+ LFC工藝是由SGI國際公司研制的一種旨在改善煤炭性能的溫和熱解方法。可生產(chǎn)兩種可銷售產(chǎn)品：一種是被稱為"工藝衍生燃料"（process-derived fuel，PDF）的低硫、高熱值固體；另一種是被稱為"煤炭衍生液體"（coal-derived liquid，CDL）的烴類液體。PDF的產(chǎn)量遠遠大于CDL的產(chǎn)量。
　　煤炭被粉碎和篩選，然后在一個旋轉的篦式干燥器上被熱氣加熱。對這些固體原料的溫度控制非常重要，因為加熱的目的就是為了減少原料中的水分，而不能導致其結構的改變，從而盡量把早期氣產(chǎn)率降為最低限度。被干燥后的煤隨后進入主旋轉篦式熱解器，被循環(huán)的高溫氣流加熱到540°C。此時，精確控制固體原料的加熱速度和停留時間至關重要，因為這些參數(shù)影響著產(chǎn)品性能。固體原料被從熱解器中排出之后，進行冷卻，然后經(jīng)過鈍化處理，其中包括經(jīng)過振動流化床，被含有固定氧含量的氣流處理。PDF產(chǎn)品經(jīng)過輕度的氧化之后便穩(wěn)定下來，避免了隨后發(fā)生自燃現(xiàn)象的危險。
　　離開熱解器的氣流被在一個急冷塔中冷卻，CDL冷凝，水分留在氣相中。經(jīng)過冷卻的大部分氣體被重新循環(huán)進入熱解器中，一部分氣體被在熱解燃燒器中進行燃燒，產(chǎn)生工藝過程所需要的熱量。剩余的氣體進入干燥燃燒器中被燃燒，加入干燥器的氣體循環(huán)過程中。氣體中的顆粒雜質和硫氧化物被使用濕式滌氣方式從氣體循環(huán)過程中除去。滌氣器中吹掃液體被排到池中蒸發(fā)。
　　經(jīng)過適度氧化之后，生成的PDF產(chǎn)品是一種低硫反應性燃料，適合用于粉煤噴吹燃燒鍋爐，因此將經(jīng)過鐵路運到各電站；另外生成的CDL性能相當于6號燃料油，也被經(jīng)過鐵路運到燃料油銷售商。

 (王瑗  整理)